怎樣解決改性PP,PA6,PC，PVC注塑模具生產(chǎn)問題

一、焊縫線差：

根本原因：1、排氣欠佳解決方案：將排氣孔設(shè)置在最后充填的部位和交匯溶體前端，提升排氣孔的尺寸。2、溶體溫度過低，提升溶體和/或模具的溫度，提升注射速率。

二、工件缺料并且有燒焦痕跡：

根本原因：困氣、排氣欠佳。改進(jìn)排氣孔和/或?qū)⑵滢D(zhuǎn)移至被燒焦的部位。工件缺料但無燒焦痕跡：

1.材料不夠：若可能，則提升注射量，若無可能，則轉(zhuǎn)至到一較大的設(shè)備上。

2.進(jìn)料口溶體堵塞：減低轉(zhuǎn)速和背壓。減低機(jī)筒后段溫度。

3.注射壓力不夠：提升注射壓力。

4.材料粘度過高：提升注射速率，提升加工溫度，采用粘度比較低的復(fù)合材料，擴(kuò)大澆口和流道尺寸。

三、工件溢模

1.注射壓力過大：減低注射壓力縮短時(shí)間

2.材料過多：減少注射量

3.材料粘度過低：減低注射速率，減低加工溫度

4.模具太松：加工或研磨分磨面

5.鎖磨力量不夠：采用粘度較高的復(fù)合材料，提升鎖磨噸位，減低排氣孔厚度。轉(zhuǎn)至到一較大的設(shè)備上。

四、孔隙或塌陷工件內(nèi)出現(xiàn)孔隙塌陷處脫離模壁

1.材料收縮及熔融材料供給不足：減小壁厚

2.材料凝固期間充填壓力不夠：提升填充壓力延長(zhǎng)時(shí)間，擴(kuò)大澆口尺寸，將澆口轉(zhuǎn)移至最厚部位。擴(kuò)大流道尺寸。

五、工件翹曲

1.各向異性的收縮：改變澆口位置促使溶體只向一個(gè)方向流動(dòng)。

2.殘余模塑應(yīng)力高：提升加工溫度，減低充填壓力，提升模具溫度

六、表面缺陷光澤不均勻斑點(diǎn)痕跡

在高度拋光模具中加工高分子量復(fù)合材料：改用分子量比較低的復(fù)合材料。模具型腔改為帶文理的表面（電子放點(diǎn)加工，噴砂處理等）

七、表面缺陷銀色斑紋貨放射形斑紋：

1.材料污染：查驗(yàn)水分（冷凝）貨干燥材料，查驗(yàn)回收料水分含污染物或水分，若需要?jiǎng)t開展干燥。減低注射速率

2.材料剪切系數(shù)高：提升加工溫度，擴(kuò)大澆口尺寸。

八、模具桿痕跡：

脫模過程中工件過軟：提升閉模時(shí)間，減低模具溫度，減低加工溫度，改成帶紋理模具表面以便脫模。提升脫模桿尺寸，提升工件拔模斜度。減小壁厚，采用含脫模劑的復(fù)合材料，采用較硬的復(fù)合材料。

九、燒焦氣味工件變黃：

材料降解：置換機(jī)器并觀察問題是不是再發(fā)生，減低加工溫度，（尤其是在機(jī)筒后段）

減低回收材料摻和混料占比。減少停留的時(shí)間，停車后置換機(jī)器，換用一較小的機(jī)器，減低熱流道系統(tǒng)溫度，盡可能減少熱流道歧管內(nèi)死角。

十、工件粘在A半模或定模一側(cè)：

脫模力不足：噴砂處理A半模，拋光B半模，啟動(dòng)A半模的冷卻器，在B半模設(shè)置鎖定銷，在A半模內(nèi)提升工件的拔模斜度。

十一、脫模過程中工件粘膜：

脫模力量不夠：提升閉模時(shí)間，減低模具溫度，減低加工溫度，減低充填和保壓壓力，噴砂處理B半模，提升脫模桿尺寸，提升脫模桿數(shù)量，提升工件拔模斜度，設(shè)置空氣脫模。

十二、顏色不勻：

1.分散化過程不良，提升背壓和/或螺桿轉(zhuǎn)速，將色母料載體改成熔點(diǎn)低的材料。

2.污染：檢測(cè)回收料是不是潔凈。

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