ABS塑料注射成型因素

ABS塑料主要運(yùn)用于生產(chǎn)制造儀表設(shè)備、家電產(chǎn)品、電話機(jī)、電視等機(jī)殼及電鍍使用的ABS塑料，使之賦予了金屬光澤，用作替代金屬。注塑是ABS塑料的重要成型方法，它成型完全取決于六個(gè)因素。

一、ABS塑料的干燥

ABS塑料的吸濕性與對(duì)水份敏感度很大,在加工前進(jìn)行充分干燥和預(yù)熱,不只是能消除水氣所造成的制品表面煙花狀泡帶、銀絲,并且有利于塑料的塑化,減低制品表面色斑和云紋。ABS原料控制好水份在013%之下。

注塑前干燥標(biāo)準(zhǔn)是:干冬季節(jié)在75～80℃之下,干燥2～3h,夏季降雨天80～90℃下,干燥4～8h,如制品需要達(dá)到十分良好光澤或制品本身復(fù)雜,干燥時(shí)間較長(zhǎng),達(dá)8～16h。因微量水氣的出現(xiàn)造成制品表面霧斑是通常被忽視一個(gè)情況。

二、注射溫度

ABS塑料溫度與熔融粘度之間的關(guān)系不同于別的無(wú)定型塑料。在熔化過(guò)程溫度上升時(shí),其熔融事實(shí)上減低非常小,但是一旦做到塑化溫度(適合加工的溫度范疇,如220～250℃),如果一直盲目的升溫,終將造成耐熱性不太高的ABS的熱降解反倒使熔融粘度增大,注塑更不便,制品的機(jī)械性能也下降。因此,ABS的注射溫度雖比聚苯乙烯等塑料的更高些,但無(wú)法像后者那樣有較寬松的升溫范圍。溫度波動(dòng)越大,將會(huì)帶來(lái)熔接縫、光澤不佳、飛邊、粘模、變色等問(wèn)題。

三、注射壓力

ABS熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高,因此在注射時(shí)以相當(dāng)高的注射壓力。當(dāng)然了不是所有ABS制品都需要使用高壓,對(duì)小型、構(gòu)造簡(jiǎn)單、厚度大的制品能用相對(duì)較低的注射壓力。注制過(guò)程中,澆口封閉瞬間型腔內(nèi)的壓力大小通常決定著制品的表面質(zhì)量及銀絲狀缺陷的程度。壓力過(guò)小,塑料收縮大,與型腔表面脫離接觸的機(jī)會(huì)大,制品表面霧化。壓力太大,塑料與型腔表面摩擦作用很強(qiáng),易造成粘模。

四、注射的速度

ABS料采用中等注射的速度效果比較好。當(dāng)注射的速度過(guò)快時(shí),塑料易燒焦或分解析出氣化物,進(jìn)而在制品上出現(xiàn)熔接縫、光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等問(wèn)題。但生產(chǎn)薄壁及復(fù)雜制品時(shí),還是得保證有充足高的注射的速度,不然無(wú)法充滿(mǎn)。

五、模具溫度

ABS的成型溫度也較高,模具溫度也也較高。通常調(diào)整模溫為75～85℃,當(dāng)生產(chǎn)具有較大投影面積制品時(shí),定模溫度規(guī)定70～80℃,動(dòng)模溫度規(guī)定50～60℃。在注射比較大的、構(gòu)型復(fù)雜、薄壁的制品時(shí),應(yīng)注意專(zhuān)門(mén)對(duì)模具加熱。為了能縮短生產(chǎn)過(guò)程,維持模具溫度的相對(duì)穩(wěn)定,在制品拿出后,可采取冷水浴、熱水浴或其它機(jī)械定型法來(lái)補(bǔ)償以前在型腔內(nèi)冷固定型的時(shí)間。

六、料量調(diào)節(jié)

通常注塑機(jī)注ABS塑料時(shí),其每一次注射量?jī)H達(dá)標(biāo)準(zhǔn)注射量75%。為了提升制品質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定性,表面光澤度、色系的均勻,規(guī)定注射量是標(biāo)定注射量50%。

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