影響擠塑板阻燃的原因及解決辦法
一、影響擠塑板阻燃的原因
生產商問題分析。大多數(shù)擠塑板的生產商常見存在問題是,阻燃劑阻燃效果不顯著,阻燃劑的熱穩(wěn)定不佳,阻燃性不勻稱,在同一張板子上,有的地點阻燃顯著,有的地點則阻燃效果很差甚至于不阻燃;相同的阻燃劑,在一臺機器生產加工出去的板子中阻燃效果非常好,在其它機器則很差;同一臺機器,不一樣的廠家,阻燃性能差距非常大。導致這些問題產生的原因具體有三個:
1、人為因素
阻燃劑在擠塑板中的添加量是非常少的,通常小于10%,要使阻燃劑勻稱的分布到原材料中,攪拌是關鍵的部分,要想使每百克原材料勻稱的含有5克左右的阻燃劑,可想而知必須很多的人工攪拌或專門的攪拌機做好攪拌,大多數(shù)廠家直接將阻燃劑撒在原材料表面送進上料機,雖然上料機自帶攪拌,短時間內也只能夠產生小區(qū)域的分散很難勻稱混合,導致阻燃成區(qū)域性,其不達標項具體表現(xiàn)在GB8624規(guī)定的氧指數(shù)實驗上。
2、加工工藝因素
不一樣的機器設備生產商對機器設備的內部構造設計方案各有不同,導致原材料在機器設備里面的塑化、分散、停留時間也各有不同。常規(guī)性的阻燃劑以六溴環(huán)十二烷為主,其分解溫度較低,與通常擠塑板的生產加工溫度存有相應的矛盾性,通常的熱溫度可以使大部分阻燃劑分解失效,因而人們通常以熔體溫度作為阻燃板的標準,而不是加熱溫度,實際的生產加工證明生產商視機器設備情況將最高熔體溫度調整在175-190攝氏度之間能生產加工最好擠塑板材質量和阻燃效果,此生產加工溫度與大部分機器設備生產商提供的工藝溫度相違背,具體因為機器設備加工工藝是按照新出廠的聚苯乙烯顆粒的熔融溫度,而實際的生產加工中,大多數(shù)的擠塑板全是用再生PS顆粒生產加工的,而再生PS顆粒和新料熔融溫度差距20-30攝氏度。因而機器設備對原材料的剪切熱會越積越高,如果不對長時間生產過程中的加熱溫度和冷卻水做好調整也會導致阻燃成分分解失效,其不達標項具體表現(xiàn)在單體實驗參數(shù)上。
3、阻燃劑原因
阻燃劑的類別按外觀分3種:粉狀、顆粒和母粒。母粒是阻燃劑再加上塑料載體、分散劑通過擠出機加熱制成顆粒,其中阻燃劑成分會達到40%-50%,母料的分散性好、應用衛(wèi)生無粉塵,缺陷是應用成本高,阻燃通過一次加工不可避免的也有一些耗損。粉狀阻燃劑使用時間較早,也更為普遍,經濟性好、阻燃效果好,缺陷是與塑料顆粒比重不一樣,非常容易分層。顆粒型阻燃劑是粉狀阻燃劑通過干法擠出制成顆粒,不添加任何雜質成分,不通過熱加工沒有物料分解損失,他的成分與粉狀一樣、使用量一樣,顆粒比重與PS粒料接近,解決了粉狀產品分散不均勻的問題,已經普遍應用。
二、解決辦法
一個是提高工作人員操控水平,提高物料和阻燃劑的攪拌時間或提高攪拌設備并采用有效的檢測方法,確保物料和阻燃劑的均勻混合,防止出現(xiàn)阻燃的區(qū)域化,提高氧指數(shù)試驗的合格率。
二是提高生產設備結構,提高冷卻系統(tǒng),確保整個生產過程中工藝溫度的穩(wěn)定性,防止溫度集聚造成溫度過高,使阻燃劑分解流失嚴重。
三是研制新型阻燃劑,提升阻燃劑的分解溫度,確保阻燃劑的熱穩(wěn)定性,使分解溫度遠遠高于加工溫度,防止阻燃劑受溫度干擾導致的分解失效。
四是更新升級原材料配方,生產制造擠塑板的原材料對產品阻燃效果有著較顯著的干擾,有的生產商研制了擠塑板的專用阻燃母料,以通用的聚苯乙烯為基料和其他功能助劑制成的專用阻燃母料,經大批量實驗證明后可以廣泛性推行應用。
液體阻燃劑廠家濟南鴻圖新材料有限公司創(chuàng)辦于2020年,是主要生產研發(fā)銷售無鹵阻燃劑,液體無鹵阻燃劑,溴系環(huán)保阻燃劑,環(huán)保阻燃母粒,PP透明成核劑及潤滑劑等塑料和涂料添加劑;以及塑料周邊產品的塑化企業(yè)。塑料及涂料助劑有:PP成核劑系列---PP增透類和PP增剛類成核劑及成核劑母粒;PVC塑料助劑---1.PVC液體/粉末阻燃劑2.PVC光亮潤滑劑3.PVC改質劑4.PVC透明熱穩(wěn)定劑四..涂料助劑--BYK流平劑;BYK消泡劑;BYK分散劑及涂料導電劑,催干劑;垂紋劑,手感劑等。